La robótica industrial ofrece una automatización que puede mejorar la seguridad, pero la propia robótica puede introducir sus propios peligros.
Según el Informe Industrial Mundial de Robótica 2021 por la Federación Internacional de Robótica, alrededor de 310.000 robots a escala industrial están en funcionamiento en todas las fábricas de Estados Unidos. El uso de robots está aumentando. A medida que avanza la tecnología robótica, el mismo informe prevé un aumento continuo de las instalaciones anuales de robots industriales en todo el mundo durante los próximos años.
Normalmente, la gente asocia el uso de robots industriales con la industria del automóvil. Sin embargo, los robots industriales están presentes en otros campos de la fabricación. Las empresas también están utilizando robots industriales en la construccióny en agricultura.
Esta guía puede ayudarte a realizar una evaluación de los riesgos de seguridad relacionados con los robots industriales. Vamos a sumergirnos en los fundamentos de la robótica industrial, sus normas de seguridad, los riesgos y los peligros para la salud y la seguridad del entorno laboral.
¿Qué es la robótica industrial?
La Administración de Seguridad y Salud en el Trabajo (OSHA) define los robots industriales como "dispositivos mecánicos multifuncionales programables diseñados para mover material, piezas, herramientas o dispositivos especializados mediante movimientos variables programados para realizar una serie de tareas".
Las empresas utilizan estos robots para realizar tareas peligrosas, muy repetitivas e inseguras. Los robots industriales tienen brazos robóticos que se mueven en múltiples direcciones. Estos robots industriales están programados y diseñados para ejecutar tareas en diversos entornos.
¿Qué ventajas de seguridad ofrece la robótica industrial?
Los robots industriales emparejados con la automatización de la IA se han convertido en una parte integral de la fabricación que produce la mayoría de los productos actuales. Los robots industriales pueden realizar tareas humanas que normalmente podrían implicar infecciones, explosiones u otras situaciones peligrosas.
Los diseñadores u operadores de robótica pueden equipar los brazos robóticos con pinzas diseñadas a medida para sujetar objetos frágiles y levantar cargas pesadas simultáneamente. De hecho, puedes equipar los brazos robóticos con casi cualquier herramienta para garantizar una precisión, velocidad y exactitud de primera clase que supere significativamente la de los humanos.
También puedes equipar los brazos robóticos con diferentes sistemas de visión y sensores para facilitar la visualización de imágenes. La retroalimentación de la visión y los sensores puede funcionar en línea con la IA para tomar decisiones lógicas sobre el comportamiento de los brazos robóticos.
Protección de los riesgos ambientales
Los robots industriales mejoran la seguridad cuando se trata de hacer frente a los riesgos ambientales habituales en el trabajo. Tanto si el entorno implica un ruido excesivo, una temperatura extrema, altos niveles de polvo o exposición a sustancias químicas, los robots pueden manejar situaciones que implican estos graves riesgos para los trabajadores.
Los robots industriales ayudan a los responsables de seguridad a centrarse en tareas de valor añadido, en lugar de enfrascarse en resolver cuestiones básicas de seguridad, como el uso de gafas de seguridad y tapones para los oídos.
Protección contra riesgos mecánicos
Con la realización de tareas por parte de robots industriales, se evita que los seres humanos sean golpeados por peligros, atrapados por peligros, atrapados entre peligros y otros. Estos peligros no se eliminan por completo, ya que los propios robots pueden introducir estos peligros específicos (más adelante se habla de ello).
Se discute mucho si la robótica ofrece más protección que riesgo. Pero es cierto que, en muchos casos, la robótica protege de los riesgos mecánicos. Cuando las operaciones se convierten en una zona "sin contacto", mejora especialmente la seguridad de los trabajadores y se minimiza la exposición potencial.
Mejorar la conciencia de seguridad general
Otra ventaja del uso de robots industriales es que aumentan la conciencia de la seguridad en el trabajo. Tras largos periodos de tiempo realizando tareas repetitivas, los trabajadores pueden perder la atención. Al instalar los mismos pernos repetidamente en una cadena de montaje, por ejemplo, es natural que los trabajadores se distraigan.
Y los trabajadores desvinculados suelen sufrir accidentes. Por otro lado, los robots pueden instalar los mismos pernos durante ocho horas seguidas, permitiendo a los trabajadores ocuparse de tareas menos monótonas. Esta automatización aumenta la conciencia situacional de los trabajadores, fomentando una mejor cultura de seguridad en las instalaciones.
Minimizar el riesgo potencial de lesiones repetitivas
Al igual que ocurre con los riesgos medioambientales comunes, los robots industriales conciencian sobre los riesgos potenciales a los que se enfrentan los trabajadores por cuestiones ergonómicas. Algo tan sencillo como la instalación de tornillos implica a menudo riesgos como el túnel carpiano y otras lesiones físicas repetitivas.
Al sustituir algunas de estas tareas mediante la automatización, la robótica industrial puede reducir las lesiones relacionadas con los movimientos físicos repetitivos.
¿Qué normas de seguridad se utilizan en la robótica?
La Administración de Seguridad y Salud en el Trabajo (OSHA) ofrece consideraciones de seguridad para la robótica industrial pero no normas de seguridad específicas para ellos. La OSHA sí ofrece normas relacionadas con la industria general, incluyendo el control de la energía peligrosa (bloqueo/etiquetado) 1910.147), maquinaria y protección de máquinas (1910 Subparte O), y la selección y el uso de prácticas de trabajo dentro de la subparte Eléctrica (1910.333).
La OSHA también hace referencia a las normas del Instituto Nacional de Normalización Americano (ANSI), la Organización Internacional de Normalización (ISO) y la Sociedad Americana de Soldadura (AWS) como las que probablemente sean relevantes para los robots industriales modernos.
Cuando operan robots industriales, las industrias manufactureras siguen los requisitos de seguridad del ANSI. El ANSI establece los requisitos para la fabricación, la refabricación, la instalación y los métodos de seguridad para proteger a las personas relacionadas con el funcionamiento de los robots.
El ANSI presenta las normas de seguridad para los robots industriales y los sistemas robóticos en ANSI/RIA R15.06-2012. Estas normas abarcan no sólo el diseño seguro, sino también los peligros asociados a los robots, junto con los requisitos destinados a reducir o eliminar los riesgos relacionados con estos peligros.
Como complemento a las normas anteriores, el ANSI y la Asociación de Industrias Robóticas (RIA) presentan normas de seguridad para robots colaborativos en RIA TR R15.606-2016.
La ISO también especifica normas de seguridad para los robots industriales. Por ejemplo, ISO 10218-1:2011 presenta requisitos similares al primer documento de ANSI mencionado anteriormente (ANSI/RIA R15.06-2012). Como fundador y único representante de la ISO en EE.UU., el ANSI pretende influir y alinearse con la ISO.
Además de citar normas de otras organizaciones, la OSHA también se ha asociado con el Instituto Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo (NIOSH) y la Asociación para el Avance de la Automatización (antes Asociación de Industrias Robóticas, mencionada anteriormente) para mejorar tanto el conocimiento como la investigación y la comunicación sobre la seguridad de la robótica industrial. Como resultado de esta alianza, en enero de 2022, la OSHA anunció actualizaciones al Manual Técnico de la OSHA sobre Sistemas Robóticos Industriales y Seguridad de los Sistemas Robóticos Industriales.
¿Cuáles son algunos de los peligros al trabajar con robots?
La seguridad y el trabajo con robots industriales implica más de un tipo de peligro potencial. He aquí un resumen de los peligros esenciales que se convierten en un problema cuando se trabaja con robots:
Peligro de instalación
Uno de los principales peligros potenciales del trabajo con robots es la mala instalación. La instalación incorrecta de un sistema robótico y el hecho de no tener en cuenta las medidas de comprobación constituyen riesgos potenciales y hacen que el entorno de trabajo sea peligroso.
Peligro del sistema eléctrico
A medida que aumenta la interacción humana con los robots, también aumenta el riesgo de exposición a las corrientes eléctricas. El control de la energía peligrosa (bloqueo/etiquetado), que también puede restringir el acceso no autorizado, es crucial para minimizar los riesgos con los robots industriales. Cuando los robots permanecen conectados a las fuentes de energía o conservan la energía de otra manera, siguen siendo un peligro potencial para los operadores y cualquier otra persona cercana.
Controlar el peligro
Los errores de control, como las interferencias electromagnéticas y los fallos de software, pueden provocar movimientos involuntarios, imprecisos y contraproducentes del robot, o incluso poner en peligro todo el sistema de control.
Error humano
Los robots suelen eliminar el error humano del trabajo que se realiza. Pero si el error humano estuvo involucrado en la configuración robótica, tendrá un efecto indirecto en el trabajo que se realiza. Errores como un mal mantenimiento, una configuración incompleta y una programación redundante suelen crear accidentes robóticos.
Peligro mecánico
Este tipo de peligro potencial también es inesperado, lo que hace que el entorno de trabajo sea más peligroso para el personal. Protección de máquinas pueden reducir los riesgos asociados a las piezas móviles de las máquinas. Pero con la robótica, aún pueden existir riesgos de golpeo, atrapamiento y otros similares.
Peligro medioambiental
Este tipo de peligro potencial proviene de factores externos que están fuera del control de los trabajadores. En cualquier caso, esto afecta a la capacidad operativa de un sistema robotizado en forma de fallo de alimentación o problemas con los cables.
Peligro de acceso
En muchos casos, los trabajadores sin la debida autorización no conocen los parámetros de seguridad para entrar en la zona restringida y trabajar con los robots. La falta de formación o información entre los trabajadores crea más desconocimiento sobre "cómo" colaborar con el robot, lo que a menudo conduce a incidentes graves.
Incidentes del mundo real con la robótica industrial
Los ejemplos de incidentes relacionados con la robótica industrial también revelan los peligros que pueden presentar.
En un proveedor de piezas de automóviles de Alabama, una línea de montaje se reinició bruscamente después de que un trabajador entrara en una estación robotizada para realizar el mantenimiento. El robot la aplastó fatalmente dos semanas antes del día de su boda. La OSHA propuso $2,5 millones en multas y emitió citaciones por varios incumplimientos, como no seguir los procedimientos de control de la energía, por exponer a los trabajadores a peligros sin apagar y asegurar la energía almacenada, y por no aplicar una protección adecuada de las máquinas.
Trabajando para un fabricante de Ohio, un empleado entró en contacto con una pieza de la máquina en una línea de prensa robotizada. Su brazo fue aplastado y requirió una operación de amputación. Los investigadores determinaron que la empresa no ofrecía suficientes salvaguardias relacionadas con la zona de peligro de la máquina. Las infracciones combinadas elevaron la multa total propuesta por la OSHA para este fabricante a $3,42 millones.
Otro incidente ocurrió en una empresa embotelladora de agua en Washington. Un vehículo guiado por láser (LGV), que es una carretilla elevadora sin conductor, chocó contra un coordinador del muelle del almacéninfligiendo lesiones mortales. Los investigadores creen que un sensor destinado a iniciar una parada no detectó a este trabajador, que estaba fuera de la trayectoria del sensor. No se inició una parada de emergencia destinada a evitar este tipo de incidentes.
¿Cómo pueden las empresas reducir los incidentes con la robótica industrial?
Si hay robots en tu lugar de trabajo, asegúrate de tenerlos en cuenta en tu plan de gestión de la seguridad y la salud en el trabajo (SST). Realiza una evaluación de riesgos para examinar el nivel de riesgo que presentan los robots industriales en tu obra concreta.
Las mejores formas de reducir la seguridad incidentes con respecto a los robots industriales es dar prioridad a la formación en seguridad y seguir las normas de seguridad. Desde que la mayoría de las empresas han empezado a utilizar sistemas robóticos automatizados, es fundamental garantizar la seguridad de los trabajadores. Por ejemplo, los responsables de seguridad pueden empezar por marcar claramente los espacios de trabajo.
Del mismo modo, los coordinadores de seguridad deben educar e informar a los trabajadores sobre los espacios del suelo y cómo trabajar mientras el robot está en funcionamiento. En la seguridad de los robots industriales, el objetivo principal de los responsables de seguridad debe ser seguir las normas más relevantes de la OSHA, junto con las normas ANSI para la robótica. Los empleados que trabajen en estrecha proximidad física con los robots deben recibir las protecciones y la formación adecuadas.
La necesidad actual y el futuro de los robots industriales
Puedes esperar que los robots industriales sean más asequibles y tengan más características y capacidades técnicas. Una vez que los robots industriales se asocien a nuevos avances, los fabricantes podrán instalarlos, mantenerlos y montarlos a un ritmo mucho más rápido y reducir muchos costes.
También puedes esperar ver un impacto más positivo en la industria actual robótica industria. Los robots industriales seguirán siendo frecuentes, y los profesionales de la seguridad laboral deben aumentar su conocimiento de las iniciativas de seguridad actuales y futuras.
Las actuales consideraciones de seguridad de la OSHA y las normas ANSI identifican los riesgos y las medidas de control destinadas a proteger al personal. Pero como la gravedad y el número de riesgos siguen aumentando para los trabajadores, la OSHA tiene previsto actualizar sus normas y casos de uso de los robots en las instalaciones modernas.
Los robots industriales tienen el potencial de ofrecer una amplia gama de beneficios y oportunidades que pueden tener un impacto en la salud y la seguridad de toda la organización. En la mayoría de los casos, los robots a escala industrial pueden asumir las responsabilidades de los empleados en entornos peligrosos.
Una forma más inteligente de gestionar la seguridad de los robots
La robótica industrial puede mejorar drásticamente la productividad en la fabricación y otros campos. Pero aunque reducen algunos tipos de riesgos para la seguridad, también introducen peligros.
Es importante realizar reuniones de seguridad para informar a los empleados de estos peligros y de los métodos para reducir los riesgos. También es fundamental realizar inspecciones de los robots industriales y de los procedimientos de bloqueo y etiquetado.
Con la ayuda de un sistema de gestión de la seguridad, puedes agilizar los procesos de seguridad, aumentar el nivel de compromiso con la seguridad e incluso reducir la frecuencia de los incidentes.
Conoce un sistema de gestión de la seguridad más inteligente que pueden ayudarte a ahorrar tiempo y a mejorar la seguridad.
